Когато има проблеми с което и да е оборудване за обработка, като например настройки на пътя за обработка, програма за обработка, избор на инструмент за обработка, самата машина, проблеми със затягането, материали на детайла и т.н., точността на крайната обработка и ефективността на обработка на детайла ще пострадат. Вертикалните обработващи центри, които са високо прецизно и високоефективно машинно оборудване, намаляват грешките при обработката на детайла. Общите методи за намаляване на грешките при обработката на детайла включват метода на оригиналната грешка, метода за компенсиране на грешката, метода за прехвърляне на грешката, метода за групиране на грешки, метода за еднородност на грешките и метода за синтез на грешки.
1. Синтезът на грешки е най-надеждният метод за осигуряване на точността на крайната обработка на детайла чрез елиминиране на самия инструмент. Методът за синтез на грешки изисква измерване на първоначалната грешка на всяка ос на машинния инструмент. Поради високата си точност на измерване и използването на гъвкави характеристики, лазерните интерферометри сега са основните инструменти за откриване на вертикални обработващи центри.
2. Методът за компенсиране на грешката е да се създаде изкуствена грешка, за да се компенсира първоначалната грешка, присъща на системата за обработка. Или използването на първоначална грешка за компенсиране на друга първоначална грешка и след това за подобряване на точността на обработка на детайла във вертикалния обработващ център на намерението. Най-общо чрез намаляване на пролуките на машината, напредък в твърдостта на машината, избор на предварително натоварване, сътрудничество на предварително натоварване и елиминиране на въздействието на пролуките. Освен това е възможно да се подобри твърдостта на детайла и инструмента, за да се намали дължината на надвеса на инструмента, подобрявайки твърдостта на обработващата система. Може също така да използва разумни методи на затягане и методи на обработка, да намали силата на рязане и нейната промяна, разумен избор на инструментален материал, да увеличи предния ъгъл и главния ъгъл на отклонение, както и разумна топлинна обработка на материала на детайла, за да подобри производителността на обработката материала и няколко други метода.
3. Методът за директно намаляване на първоначалната грешка е да се идентифицират основните фактори за първоначална грешка, влияещи върху точността на обработка, и след това да се опитате да ги елиминирате или намалите директно. Например, вертикалният обработващ център е в дългосрочна употреба поради естествено износване, образувано от несъответствие в позиционирането на трансмисионната система, обратна междина и т.н.
4. Методът за уеднаквяване на грешките е използването на тясно свързани повърхности помежду си и помежду си за сравнение и коригиране. Или използвайте един друг като еталон за обработка, за да достигнете до вертикалния обработващ център, за да елиминирате намерението за грешки при обработката.
5. Методът за прехвърляне на грешки е същността на прехвърлянето на системата за обработка на грешки при мобилизация, деформация на силата и термична деформация, причинени от индуктивната грешка. Като вертикален обработващ център за обработка на някои отвори, коаксиалността на детайла не се осигурява от точността на въртене на шпиндела на машинния инструмент, а от приспособлението, което трябва да се гарантира. Когато в бъдеще шпинделът на металообработващата машина и изборът на детайла плават в шарнира, първоначалната грешка на шпиндела на машинния инструмент вече няма да повлияе на точността на обработка, а ще бъде прехвърлена към приспособлението, за да се гарантира точността на обработката.
6. Метод за групиране на грешки при обработката на вертикалния обработващ център, поради наличието на празни грешки в процеса, формирането на процеса на обработка на грешки. Промяната на празната грешка, въздействието на този процес има две основни условия: грешка при реакция и грешка при позициониране.
Ако горните грешки са твърде големи, за да се гарантира точността на обработката и да се подобри точността на празната проба или точността на предишния процес не е много реалистична. По това време може да се използва методът за групиране на грешки, т.е. празното или мащабът на предишния процес се разделя на n групи според размера на грешката и грешката на всяка група празни се намалява до оригинала 1/n и след това регулирайте относителната ориентация на инструмента и детайла или регулирайте позициониращите елементи според всяка група. Това може значително да намали скалата на дисперсия на цялата партида от детайла. Същността на метода за групиране на грешки е да се използват средствата за подобряване на точността на измерване, за да се компенсира липсата на точност на обработката и след това да се елиминира влиянието на грешките при обработката.
